在工業4.0與物聯網、大數據等科技的帶動下，硬件革新、 軟件升級、軟硬整合不斷演進，智能制造已成為不可擋的主流。根據拓墣產業研究所預估，2018年全球智能制造及智能工廠相關 市場規模，將高達2500億美元。
圍繞智能制造的主軸，未來產業將告別大量生產的規模經濟，趨向小批量、訂制化、彈性化服務，并衍生各種數據分析、經營管理等加值服務。物聯網、人工智能、云端運算、大數據、虛實整合等新興科技，都將引導智能制造進行產業革新。
此外，智能制造的標準技術訂定，也將成為各產業與各國家爭奪話語權的利器， 因此國際間已有開放互連聯盟(OIC)、工業物聯網聯盟(IIC)、國際標準化組織(ISO)。
位于桃園市楊梅區的力鵬織布廠，在自動化的整經機上，加上單紗張力傳感器，可實時連續感測出1,000~1,400根紗中每一根紗的張力，并且為漿紗機加上濃度、溫度傳感器，確保漿紗濃度、溫度都在最佳狀態。
透過異質網絡聯機，以共通通訊接口串連廠內機臺，所有生產訊息都能在網絡上一覽無遺，并結合最終織造的胚布質量信息，透過建立張力特征與織物質量關聯模型，提供優化的制程參數，在制造時發現潛在異常就能預先提出警訊，有利于提早排除問題，降低瑕疵率。
臺積電經營的三大信念之一，就包含了制造卓越(manufacturing excellence) 而其領先全球的先進制造秘密，就在于結合大數據、類神經網絡自我學習等智能精準制造科技，應用在制程管理，降低生產周期、準時交貨，擴大產業領先優勢。目前臺積電10奈米芯片的生產周期為1.1~1.2天，將致力于提升至一層一天。
在工廠管理部分，晶圓廠內設有數千臺機器每臺生產機臺安裝上千個傳感器， 實時提供溫度、氣體流量、電流等最佳的調機參數組合。每天經由產線收集到的大量信息，透過大數據與機械學習加以善用，工廠管理系統可以在一分鐘之內，計算出最佳生產排列組合，達成超高準時交貨率、較對手更快的產品生產周期。
東元電機在今年6月正式啟用“馬達固定子自動化生產中心”，工廠內共設置50個無軌式無人搬運車站點、1,225個運送路徑，系統精準推算距離最短、最為高效的路徑，并要達成互不碰撞等安全考慮，所有無人搬運車的承載重量高達一噸重，并能進行對象取放、搬運，在廠內靈活安全地移動。
在這個生產中心內，運用3D視覺機械手臂、無人搬運車及自動卷入線機等先進設備，將生產線升級為智能工廠，更是亞洲規模最大、設施最完備、技術規格最高的工業用馬達智能生產線，未來將以大量訂制化、彈性化生產取得最大競爭優勢。
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