電子制造mes解決方案

    電子制造行業技術高端，工藝要求嚴格，對于提高我國科技發展進步有著重要意義。Mes系統針對電子制造企業制定的解決方案，將幫助電子制造企業更好地把握生產管理節奏，提高生產效率，降低生產成本。

    電子制造商要想取得勝利，就必須盡最大努力提升生產環節和售后維修環節的生產效率和質量水平。而做到這一點，需要對制造現場具有完善的可視能力以及控制能力。

    今天的電子制造業正面臨著產品種類層出不窮、產品生產周期不斷縮短、產品的定價能力快速削弱的不利局面。在殘酷的競爭面前，電子制造商要想取得勝利，就必須盡最大努力提升生產環節和售后維修環節的生產效率和質量水平。而做到這一點，需要對制造現場具有完善的可視能力以及控制能力。

    Mes系統解決方案集成了質量管理、績效分析、無紙化車間生產管理以及售后維修管理。作為對已有的ERP系統的補充和擴展，mes的集成應用套件幫助工廠第一次真正做到了對各個工序的實時控制和可視化，覆蓋了從物料的進貨檢驗到車間的生產現場，再到不良品維修整個業務流程，大大降低了生產管理的成本。

    提供全程追溯，推動6σ質量持續改進

    mes將質量管理與制造過程緊密整合，使得產品生產可以降低過程中的質量成本，并更快地達到質量要求。

    -借助mes的DMAIC工具推行6σ質量改進活動。

    -精益生產功能實現實時的生產過程的防錯，通過強制驗證規則減少缺陷的發生。

    -通過實時SPC統計圖表和績效Dashboard快速識別質量的異常波動，減少缺陷和返工。

    -通過不合格品報告（NCR/NCM）功能跟蹤在收料、制造和售后維修環節發現的不合格品的信息，幫助識別關鍵的質量問題。

    -通過單一的集成系統就可以獲得詳細的生產數據和質量數據，使得質量的異常根源分析更為便捷高效。

    -提供一整套完整的糾正措施請求（CAR）工作流，在規定時間內沒有處理將會觸發報警，并能自動將問題進行升級，以推動質量問題的盡快解決，縮短CAR的周期。

    提升快速量產的能力

    -縮短產品設計和原型驗證的時間

    即時獲得產品早期階段分布在制造環節和維修環節的質量數據，可以幫助改進產品設計和縮短設計周期。采用mes解決方案可以輕松配置出試制產品的生產流程，并收集詳細的追溯信息供原型分析使用，以便加快原型驗證過程。

    -消減量產過程的質量成本，縮短達成量產的時間。

    AMR研究公司有關全球制造執行情況的最新報告指出，三分之二的質量成本都是在產品量產初期階段造成的。mes解決方案將質量管理與制造過程緊密整合，使得產品生產可以更快地達到質量要求。可以將所積累的技術規范很方便地從新產品導入（NPI）中心轉移到低成本的生產工廠或者在多個生產基地間進行復制。借助工程變更管理（ECO）功能確保量產過程中頻繁發生的工藝變更更為高效地執行。全球統一的生產過程強制驗證規則將確保每個工廠都能做到高質量地生產。

    加強與外部客戶以及供應商的信息溝通

    -與OEM品牌廠商分享實時數據。

    原材料供應商、EMS廠商和OEM客戶可以分享到實時的訂單完成進度信息來提高供應鏈上的協同。同時一起分享詳細的質量數據，以便產品生產能更快地達到規定的質量要求。

    -與物料供應商共同管理供貨質量。

    mes電子化抽檢方案確保所接收的物料滿足企業的質量要求，同時及時提供供應商質量狀況統計，幫助企業推動供應商對質量持續改善以及幫助企業更好地篩選出合適的供應商。采用基于網頁的一整套完整的供應商改善要求（SCAR）工作流，加快了供應商對質量問題的解決。同時使用物料追溯功能對供應商的質量問題進行精確識別，然后對影響到的產品進行選擇性的召回。

    提供差異化的客戶服務

    mes可以細節追蹤到訂單當前在車間的哪條產線上生產，因而客戶可以通過網絡查詢訂單實時的完成進度情況，公司計劃人員也可以根據系統的信息確保準時交貨。mes完整記錄了每一個產品的生產歷史，因而業務人員可以即刻就能回答客戶的一些提問，比如產品當前的配置信息。同時還可以根據系統的信息進行選擇性的產品召回。

    管理全球的維修業務

    各維修點可以使用mes追蹤每一個維修訂單，強制要求每個產品按規定的維修流程進行維修和確保ECO執行到位，縮短維修周期，保證按時交貨。得益于mes所支持的全球運作模式，現在不管要維修的產品之前在哪兒生產或維修過，在維修時都可以直接查詢到該產品過去的生產履歷，大大提高了維修的效率。合約維修廠商可以讓OEM客戶直接看到產品在全球各個維修點的維修狀況，并可以提供能幫助客戶改善產品質量的重要的現場故障數據。

    通過統計分析工具促進企業改善

    mes記錄產品、生產批次和生產工單在車間經歷過的詳細數據。決策人員有了mes的幫助后，更多的精力花費在使用數據上，而不是收集數據上，因而可以明顯地提升生產效率和質量水平。工廠的管理層通過網頁上的標準報告或客制的報告實時地監控、分析和調整工廠的生產業務。mes可以將多個工廠分散的數據匯總起來，提供全球范圍內的數據統計分析，幫助進行整個企業范圍的改善。

    縮短生產周期和支持無紙化生產

    -mes通過消除浪費，監控設備利用率，預防性維護計劃以及與SMT、AOI、ICT和測試設備自動化集成等方式來幫助企業提升生產產能，提高勞動力利用率。

    -通過監控工序的等待隊列和在制品來識別和緩解產能的瓶頸。

    -通過減少報廢和返工來改善運行效率和提高生產產量。

    -通過獲取產品的生產歷史和維修歷史來加快產品故障的維修。

    提升符合法規的能力

    -滿足WEEE和RoHS法規要求。

    歐盟的WEEE和RoHS指令要求電子產品不能含有諸如鉛之類的有害化合物，報廢時必須妥善地回收。使用mes的過程強制驗證規則可以加強在物料接收、現場生產、維修和回收環節的過程控制，降低出現違反法規的風險，即使意外發生了違反法規的事件，通過mes提供的追溯性也可以將影響降到最低。每個產品的回收歷史都會詳細記錄下來，這些信息進一步加強了WEEE報告的可信度。

    -為EMS廠商提供FDA和ISO合規保障。

    mes滿足對FDA 21 CFR Part 11、FDA 21 CFR Part 820和ISO 13485質量法規的支持。

    提供實實在在的價值

    mes解決方案將質量管理與制造過程緊密整合，在現實業務應用中實現了很好的效果，體現在下述8個方面：

    -質量成本。相比過去使用紙質方式以及分散的系統進行質量管理，質量成本降低了接近20%。一家客戶報告說已把處理不合格產品的時間降低了55%。

    -良率。新產品導入時可以在更短的時間內使產品生產達到質量要求，產品良率比過去提高了20%。一家客戶直通率提高到93%，返工減少了50%。還有一家客戶不合格品數量降低了12%。

    -量產時間。一家客戶用了不到過去40%的時間完成產量從40%提高到80%的量產任務。另一家客戶用一周的時間就將轉移到亞洲工廠的新產品實現了量產。

    -生產周期和庫存。通過消除各項浪費活動，生產周期和庫存比過去降低了30%。

    -制造成本。采用無紙化的生產，直接勞動力比過去節省了10%。

    -召回成本。可以進行選擇性召回，召回成本比過去降低了90%。

    -報表制作和IT維護成本。從mes集中的數據源即可獲得報表所需的全部數據，不再需要維護多套分散的生產相關的IT系統，因而報表制作和IT維護成本比過去降低了30%。