近年來，徐工重型以數(shù)字化工廠、智能化裝備、網(wǎng)絡化供應鏈、綠色制造技術為支撐，不斷打造智能產品，開展智能生產，提供智能服務，為企業(yè)轉型升級提供核心支撐和重要保障。
在重型，有全球規(guī)模最大、單位面積產出最大的輪式起重機底盤裝配單元，12-50噸和50-1600噸的底盤裝配線承擔著30多種不同噸級、不同型號、不同排放標準、不同配置的起重機底盤裝配任務。與汽車行業(yè)的裝配線相比，起重機作為特種設備，裝配復雜程度高、結構件大、零部件數(shù)量多，這條生產線要滿足多批次、小批量產品的快速切換。為此，底盤線16個工位上都配置了MES的終端。在生產現(xiàn)場的上千種零部件，都有自己相應的“身份證”，在進入車間的那一刻起，通過掃碼，可以進入到MES生產信息化管理系統(tǒng)，通過系統(tǒng)時時監(jiān)測到每個生產環(huán)節(jié)的物料供應情況、完工情況等信息。目前的一次性裝配質量達標率能夠超過99%，另外1%的問題參數(shù)將在最后的在線檢測進行排除。
內涵式的智能化工廠，通過覆蓋企業(yè)全價值鏈的、完善的信息系統(tǒng)來支撐業(yè)務的運轉。底盤線通過ERP系統(tǒng)和MES系統(tǒng)，生產計劃自動展開為各個供應商的配送計劃，300多家供應商按照指令將指定的配套件在指定的時間送到指定的地點。所有車輛下線后，線邊沒有多余物料，準時化配送支撐了生產線混裝模式的有序開展。目前該條底盤生產線，每23分鐘就可以下線一臺產品，達到了全球起重機行業(yè)線性化最高水平。
據(jù)悉，圍繞“技術領先、用不毀”金標準，重型建立了達到國際先進水平的生產過程質量保證在線檢測體系。在線檢測體系覆蓋零部件“入廠―元件加工―生產裝配―產品調試―服務”全過程，包括底盤在線檢測系統(tǒng)、操縱室電氣在線檢測系統(tǒng)、吊臂智能在線檢測系統(tǒng)、整機在線檢測系統(tǒng)等，實現(xiàn)設計與生產的精準控制。在底盤生產線上，有全球起重機行業(yè)領先的在線檢測系統(tǒng)，可以對電氣、液壓、氣路以及關鍵零部件在內的200多項參數(shù)進行在線檢測和質量自動評判，根據(jù)檢測參數(shù)，生成產品裝配質量報告，進行及時質量控制，確保下線產品質量受控。
在上車總裝過程中有一個關鍵環(huán)節(jié)：操縱室分裝。在這個環(huán)節(jié)，有多達近200項關鍵參數(shù)需要嚴格控制。為此，重型針對性地研發(fā)了上車操縱室在線檢測系統(tǒng)，可以通過在線檢測，可對電氣線束的漏接、錯接、需接等故障清零，檢測對象覆蓋該公司8-2000噸起重機操縱室電氣，保證操縱室和轉臺分裝電氣裝配正確率100%，提高產品電氣系統(tǒng)可靠性。吊臂智能在線檢測設備主要實現(xiàn)吊臂的功能和性能參數(shù)的在線檢測與標定，并實現(xiàn)吊臂旁彎、下?lián)系臋z測與調整?？筛采w2000噸及以下所有單缸插銷起重機吊臂的檢測，吊臂質控點達到100余項，保證吊臂裝配合格率達到100%。
當產品交付到用戶以后，重型對產品實施全生命周期的運維管控。物聯(lián)網(wǎng)智能運維服務平臺可隨時查看產品在項目施工中的工況參數(shù)，如臂長、幅度、吊重、力矩百分比等，收集客戶的常用工況、最佳工況，為產品研發(fā)提供持續(xù)的外部市場輸入，以確保產品持續(xù)優(yōu)化工況適用性。
遠程運行診斷功能，在產品出現(xiàn)故障時，可遠程調取產品水溫、油壓、發(fā)動機轉速、實際吊重、力矩百分比等過程運行參數(shù)，實現(xiàn)遠程診斷分析。利用物聯(lián)網(wǎng)平臺，還可以查看徐工產品在全球的分布情況，獲取作業(yè)工況、區(qū)域保有量、開機情況等數(shù)據(jù)。通過大數(shù)據(jù)分析，掌握產品開工率、區(qū)域飽和度、服務資源匹配等分析結果，為用戶經營決策分析提供數(shù)據(jù)支撐。重型還打造了徐工起重在線APP，為客戶提供專家在線、產品手冊、閑置發(fā)布、產品資訊等多項增值服務，成為了“客戶服務24小時在線營業(yè)廳”。
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