機器視覺系統在電子組裝行業中的應用已經有很長一段時間了，它的應用歷史幾乎可以跟機器視覺行業的歷史相媲美了。早期時候，只是用來檢驗孔中是否存在引線。不過由于線路板組裝而成設備通常配有檢測引線是否進孔的傳感器，而且這種機器視覺的方法無法檢測出引線是否進入了正確的孔洞之中，所以這種應用沒有被推廣。
電子組裝中的機器視覺檢測
基于二維和三維的視覺系統的產生是電子組裝市場不斷增長的需求的產物。在網印中，三維系統具有檢測焊膏定位精度以及容量特性的功能。大部分部件定位系統都維的。視覺和基于X射線的系統均可以對那些應用三維方法檢測的后焊點進行檢測。在視覺系統中可以對三維表面特性進行檢測，而在X射線檢測中，焊接處的內部特性可以被檢測出來。當今，至少有兩個原因促使正規的組裝印制板的生產商安裝機器視覺系統。
由于部件本身和內部連接器的體積越來越小，想要獲得一個較好的焊點的話，定位精度問題就變得越來越重要。根據RoHS國際標準焊點不允許有導線穿過，這對焊點本身的粘度構成了挑戰，同時，考慮到部件的內部連接，對焊點的濕度特性以及相關定位問題的要求也越來越高。考慮到生產管理的重要性，機器視覺的應用就更廣泛了。三維系統可以用來監測印刷板的平整度，對平整度的要求隨著連機器以及相關襯墊體積的減少變得越來越苛刻。在網印中系統可以通過檢測屏幕圖像來確保圖樣的正確性與完整性。
重要的是，二維機器視覺技術的基礎技術在電子組裝行業的應用變得越來越廣泛，功能也越來越強大。相機現在可以提供更強的分辨率、速度以及更好的圖像質量。光源隨著LED的發展功能也越來越強，而且多方向與時序光源的費用也在降低。而微處理器與計算機技術的進步更使得機器視覺產品的功能變得越來越豐機器視覺產品的功能包括精確度量、色彩識別、光學字符識別、更強大的表面情況描述功能以及CAD文件兼容性。
光學檢測系統需要通過進一步的發展來滿足這些要求。硬件和軟件都需要有更小型的部件，了解新材料的變化，有足夠的馬力來滿足生產線的速度，并且能夠在沒有維護的條件下可靠地運行。機器需要在無人干預的情況下產生較少的錯誤報警和錯誤接受。錯誤接受意味著板子有可能在現場出故障。錯誤拒絕會導致對機器輸出的昂貴的人工確認成本。錯誤標志和錯誤逃逸可能會對許多公司的經濟收益有重大影響。底線是機器必須自己適應正在生產之中的產品的視覺特性的變化。雖然這些聽起來很簡單也很符合邏輯，實際上想要設計這樣一個對新環境有高度的自適應性并提供可靠的檢測結果的系統卻很難。
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