MES系統在工廠中數據流模型，ERP等系統需隨時注意產品庫存量、客戶訂單狀況與材料需求，然后將這些信息傳送至MES系統，由執行系統進行生產或安排庫存以滿足客戶訂單需求。對MES系統而言，這一層就是生產的計劃層。中間部分為MES系統，負責完成產品制造工作，產品的規格、型號、參數等相關資料儲存于此系統中，MES系統將此產品相關資料轉化為作業程序提供給控制系統之作業人員或機器設備來使用。
流程型MES系統存在的問題
當作業程序、相關流程、文件及其它相關生產需求項目就緒，控制系統便運用所有工廠內相關資源(軟、硬件及人員)負責完成生產制造過程以達成產品生產目標。在這一時期，大量的研究機構、政府組織也參與了MES的標準化工作，進行相關標準、模型的研究和開發，其中涉及分布對象技術、集成技術、平臺技術、流程工業可視化MES若干問題研究互操作技術和即插即用等技術。
MES系統，無論從功能模型還是信息模型以及相關技術上，都覆蓋了流程第l章緒論生產行業和離散制造行業，但是在MES需求、應用環境等方面兩者都有較大的差異。相應的，流程工業MES系統具有以下特點：
(1)連續工業生產過程往往伴隨著十分苛刻的生產環境或條件，生產過程包含復雜的物理、化學過程及各種突變和不確定因素。對應急處理和例外處理的動態響應要求苛刻。
(2)流程工業CIMS不僅要繼承信息流和物料流，還包括能源供應流。因此，流程CIMS中MES的調度決策功能需要對物料和能量提供最佳控制策略，決策不僅以提高生產效率和降低生產成本為目標，還應將節省能源、減少污染等目標考慮在內。
(3)流程工業中MES的決策具有混雜性，不僅包括連續過程變量，而且包括離散過程變量。為了對生產過程及產品質量提供控制，必須建立反映連續過程主要物理、化學變化過程的過程模擬模型，并將過程模型與優化模型結合起來。
(4)原料在制品、產品之間的標識不一一對應，化學性能、物理性能的變化，要求產品屬性動態配置。
(5)生產單元少，但生產單元本身可變因素多，如原料成分、溫度的波動，制造流程中各生產單元的輸出的質量隨機改變，生產時間的不確定。
(6)一般沒有替換路徑，而且由于生產過程的中間產品或在制品呈高溫狀態，前后生產相互影響。
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